Produktion
Um unsere Kunden und ihre individuellen Wünsche zu erfüllen, haben wir drei Folienextruder mit Co-Extrusionsmöglichkeiten, um Folien für thermogeformte Verpackungen herzustellen.
Wir können fünf verschiedene Polymere in sieben Schichten pro Folie verarbeiten unter anderem aus PP, PE und unsere eigene Scanfill-Materialien.
Neben den drei Maschinen setzt Scanfill auch eine kleinere Maschine für die Entwicklung zukünftiger Produkte ein.
Qualitätsgesicherte Folie für geformte Verpackungen
Unser Unternehmen legt großen Wert auf die hohe Qualität der Produkte und führt kontinuierliche Materialkontrollen durch. Wir arbeiten auch mit einem Inline-Dickenmessgerät, das eine fortlaufende Überwachung der Foliendicke ermöglicht, und wir überprüfen regelmäßig die Dicke mit dem Mikroskop. Dabei überprüfen wir kontinuierlich den Aschegehalt, das heißt, die Menge von Mineral im Material.
In jeder Linie hat Scanfill außerdem die Möglichkeit, die inneren und äußeren Seiten je nach Kundenwunsch individuell einzufärben. Scanfill verwendet durchgängig bis zu 75 Prozent Recyclingmaterial – wir richten unsere Herstellung von Folien für thermogeformte Verpackungen nach dem Wunsch unserer Kunden ein.
Wir richten unsere Herstellung von Folien für thermogeformte Verpackungen nach dem Wunsch unserer Kunden ein.
Wie funktioniert die Folienextrusion?
Die Folienextrusion beginnt damit, dass die compoundierten Scanfill-Materialien in Granulatform getrocknet werden müssen, um eventuelle Feuchtigkeit zu entfernen.
Nach dem Trocknen fordert der Folienextruder automatisch die Materialien an, die in der Folienrezeptur eingetragen sind. Die Menge der verschiedenen Polymere richtet sich nach den Anforderungen der Folie an.
Das Granulat wird durch Hitze (120-280 Grad) und Reibung im Single-Schneckenextruder geschmolzen.
Im Extruder kann auch ein Masterbatch mit Farbe oder anderen Additiven hinzugefügt und dispergiert (zusammengemischt) werden.
Sobald das gesamte Polymer geschmolzen und dispergiert ist, gelangt das Material zu einem Vorschubblock, der den Prozess des Erzeugens der Schichtstruktur der Folie beginnt.
Der Vorschubblock bestimmt, wie der Schichtaufbau auf der Folie aussieht, wie dick die verschiedenen Schichten sein sollen, ob es sich um eine oder bis zu sieben Schichten handelt (siehe Bild unten mit verschiedenen Schichtaufbauten).
Hinter dem Vorschubblock sitzt der Kopf (Düse), der das Material herausdrückt und die eigentliche Folie bildet. Der Kopf kann so eingestellt werden, dass wir die Breite und Dicke nach Kundenwunsch bestimmen können.
Sobald die Folie den Kopf verlassen hat, passiert diese ein Kalanderwerk, die die Folie abkühlt und ihr die verarbeitbaren Eigenschaften verleiht, die für den nächsten Prozess in der Wertschöpfungskette, das Thermoformen, wichtig sind.
Die Dicke der Folie wird innerhalb der Toleranzen gemessen und unmittelbar danach wird die Folie auf die genaue Breite zugeschnitten.
Der abgeschnittene Randabfall wird zerkleinert und kann zu Beginn des Prozesses wieder recycelt werden.
Die Folienbahn wird weiter durch ein Magazin transportiert, bevor sie aufgerollt und verpackt wird. Auf unserer größten Maschine kann die Folienbahn auch in zwei Bahnen mit unterschiedlichen Breiten geteilt werden.
Die Rollen werden je nach Kundenwunsch stehend oder liegend geliefert.
Der abgeschnittene Randabfall wird zerkleinert und kann zu Beginn des Prozesses wieder recycelt werden.
Compoundieren
Das Herstellungsverfahren, das Scanfill und die Polykemi Group im ersten Schritt verwenden, bevor Scanfill den Film aus dem Granulat herstellt, wird Compoundieren genannt.
Dies bedeutet, dass Polymere mit Verstärkungsmitteln, wie Mineralien, Pigmenten oder Additiven gemischt werden. Durch diese Verstärkungsmittel erfüllt das Verpackungsmaterial die Anforderungen, die der Kunde gestellt hat oder benötigt.
Eigenschaften wie Steifigkeit, Zähigkeit, Antistatisch, Flammschutz oder Verstärkungsmittel (Mineralien) können mit dem High-Tech-Wissen der Polykemi Group angepasst werden.
Mit Hilfe unserer High-Tech-Produktionseinheiten und unseres umfassenden Polymerwissens können wir nahezu alle Anforderungen auf dem Markt anpassen und erfüllen.
Wie funktioniert das Compoundieren?
Der Compoundierungsprozess basiert auf der Dosierung der eingegebenen Rohmaterialien (z. B. Polymere, Mineralien, Additive oder Pigmente) im Extruder.
Im Inneren befinden sich zwei Schnecken (ein Doppelschneckenextruder), der die Rohstoffe schmilzt und zu einem homogenen Material dispergiert (mischt).
Die Sachkenntnis liegt in den Rezepturen und der Verarbeitung der Materialkombinationen im Extruder.
Das Compound wird durch den Maschinenkopf zu Strängen extrudiert.
Diese Stränge werden je nach Polymer in einem Wasserbad von 160-300 Grad abgekühlt und gelüftet oder mit Ventilatoren getrocknet.
Schließlich werden die Stränge in Granulatform oder Pellets, wie es auch genannt wird, geschnitten. Als abschließender Prozess und als Qualitätssicherung wird die Charge in einem Mischer gemischt, um eine noch gleichmäßigere Qualität zu erzielen.
Jede Charge wird von unserem eigenen Labor getestet, damit das Granulat die festgelegten Anforderungen erfüllt, bevor es zur Folienextrusion oder zum Kunden weitergeleitet wird.
